宝马早已认识到了其员工队伍在高效生产中的关键作用。因此，该公司一直以来从各方面为员工努力创造最佳的支持。有时候这种支持在外人看来达到了登峰造极的地步。日前，宝马公司位于慕尼黑的汽车装配车间使用3D打印技术为装配工人量身定制拇指夹板，正式的称呼为拇指矫形器，可以在装配过程中减轻他们的拇指关节承受的压力。宝马公司使用移动手持扫描仪扫描每个工人的手部，然后生成个人矫形器的3D模型。看看，人家这劳动保护做的！

　　宝马公司称，随着时间的推移，正常的流水线作业可能会导致拇指关节劳损，尤其是对于那些需要经常使用手部力量的岗位。这种拇指矫形器被设置成向前弯曲时不受限制，不会抑制拇指的正常弯曲运动。然而，一旦拇指伸直（成竖起大拇指状），矫形器的背部支撑结构就会锁在一起，防止拇指关节的向后弯曲。通过这种方式，拇指矫形器能够把受到的力分散到腕骨。这就减轻了拇指关节在工作中的负担，并应有助于防止应激相关及重复运动带来的损伤。

　　这种拇指矫形器是采用热塑性聚氨酯（TPU）——一种硬塑料和软硅胶的混合材料——制成的，TPU很适合用于制造假肢或矫形器之类的装置。宝马公司内部有相应的3D打印设备，这次他们使用了选择性激光烧结(SLS)技术来完成这项任务。

　　宝马的长期目标是找到最适合工人的组装工具，并能符合他们的工厂标准生产程序。目前，他们已经收到对于这个拇指夹板的很多非常积极的反馈意见。

　　这并不是宝马首次与3D打印工艺搭上关系。自1989年以来他们一直在生产中使用各种3D打印技术，比如立体光刻（SL）、PolyJet打印、熔融沉积成型（FDM）、stream smelting等。在宝马公司的快速技术中心（The Rapid Technologies Center），每年制造大约10万件3D打印的零部件以用于快速原型、概念设计等。快速技术中心隶属于他们在慕尼黑的研发部门——研究和创新中心（Research and Innovation Center）。

　　这个拇指矫形器项目将由慕尼黑技术大学人体工程学系整理成报告，并作为宝马公司4.0产业计划（Industry 4.0 ）的一部分。